No dinâmico setor da injeção de plásticos, a busca por soluções que aliem eficiência, robustez e personalização é constante. Este artigo explora um caso de estudo exemplar da ETMA, onde a inovação e a capacidade de adaptação foram cruciais para desenvolver um limitador de compressão otimizado para sobremoldação.
Acompanhe-nos nesta jornada, desde a fase de prototipagem até à produção em série, e descubra como a abordagem integrada da ETMA se traduz em vantagens competitivas para os seus clientes, com foco na excelência exigida pelo setor automóvel.
O DESAFIO INICIAL: LIMITADORES DE COMPRESSÃO PARA INJEÇÃO DE PLÁSTICOS
Um cliente especializado na indústria de injeção de plásticos, cujo projeto tinha como destino final o exigente setor automóvel, apresentou à ETMA a necessidade de desenvolver e produzir limitadores de compressão. Estes componentes metálicos (insertos) são vitais para proteger as peças plásticas contra a carga de compressão excessiva durante a montagem e o aperto, garantindo que o polímero não sofra fissuração e assegurando a integridade funcional do conjunto final.
O desafio central era encontrar uma rota produtiva que garantisse a estanquicidade e a precisão dimensional necessárias para o processo de sobremoldação, sendo simultaneamente escalável para uma produção em série de cerca de 300 mil peças anuais. Inicialmente, a produção de protótipos por torneamento permitiu validar o conceito, mas o tempo de ciclo elevado tornava-a pouco competitiva para grandes volumes. Por outro lado, as tentativas iniciais de forjamento a frio revelaram dificuldades técnicas na geometria específica da peça, exigindo uma solução mais criativa e flexível por parte da ETMA.
A ABORDAGEM INOVADORA DA ETMA: SOLUÇÃO HÍBRIDA E CO-ENGENHARIA
É neste ponto que a flexibilidade e a capacidade de co-engenharia da ETMA se destacam. Em vez de se limitar a um único processo, a equipa técnica da ETMA desenvolveu uma solução híbrida e inovadora, combinando o melhor de dois mundos:
- Torneamento: Utilizado para a fase inicial de conformação da peça, garantindo a precisão dimensional necessária.
- Estampagem: Aplicada numa segunda operação para deformar (ovalizar) a peça, alcançando a geometria final desejada de forma mais eficiente.
Esta abordagem não só superou as dificuldades técnicas encontradas no forjamento a frio, como também permitiu uma significativa otimização do tempo de produção e dos custos, tornando a solução competitiva para a produção em série. Este projeto demonstrou a criatividade e a aprendizagem interna contínua da ETMA, abrindo caminho para novas tipologias de peças com requisitos semelhantes.
OS PROCESSOS PRODUTIVOS INTEGRADOS DA ETMA EM AÇÃO
Uma das grandes vantagens da ETMA reside no seu sistema único de 10 Processos Produtivos Integrados. Esta capacidade interna permite um controlo total sobre todas as fases do projeto, desde o conceito até à entrega final. Neste caso de estudo, foram mobilizados os seguintes processos:
- Protótipos – Desenvolvimento e validação inicial da peça com o cliente, garantindo que o design e a funcionalidade atendem aos requisitos.
- Torneamentos – Produção da forma redonda inicial do limitador de compressão em aço, utilizando tornos multifuso, assegurando a precisão necessária para as fases subsequentes.
- Estampagem – Deformação e ovalização da peça torneada, utilizando prensas, conferindo-lhe a geometria final de forma eficiente e controlada.
- Ferramentas – Conceção e fabrico da ferramenta específica para a operação de estampagem, crucial para a conformação da peça.
- Tratamentos de Superfície – Aplicação de zinco-níquel para conferir à peça uma elevada resistência à corrosão e durabilidade, essencial para a sua aplicação no setor automóvel.
- Inspeção – Controlo rigoroso da qualidade e conformidade dimensional da peça, garantindo que cada limitador de compressão cumpre as especificações técnicas.
A integração destes processos sob o mesmo teto da ETMA resultou numa industrialização sólida e previsível, transformando um desafio complexo numa solução de sucesso com uma produção anual de cerca de 300 mil peças.
VANTAGENS COMPETITIVAS DE ESCOLHER A ETMA
Este caso de estudo ilustra claramente as vantagens estratégicas de colaborar com a ETMA:
- Flexibilidade e variedade de processos: A capacidade de combinar diferentes tecnologias de fabrico permite encontrar a solução mais otimizada para cada desafio, mesmo os mais complexos.
- Soluções customizadas e co-engenharia: A ETMA trabalha em estreita colaboração com os clientes, desde as fases iniciais de design, para desenvolver soluções à medida que respondam às suas necessidades específicas.
- Capacidade técnica e inovação: A experiência e o know-how da equipa, aliados a um parque de máquinas moderno, impulsionam a inovação e a criação de novas abordagens produtivas.
- Redução de interfaces e controlo total: Ao integrar múltiplos processos internamente, a ETMA minimiza a dependência de terceiros, otimizando prazos, custos e garantindo um controlo de qualidade rigoroso em todas as etapas.
- Qualidade e fiabilidade: A aposta em processos robustos e inspeção contínua assegura a entrega de componentes de alta qualidade, essenciais para setores como o automóvel.
CONCLUSÃO: O PARCEIRO IDEAL PARA OS SEUS DESAFIOS METÁLICOS
O desenvolvimento do limitador de compressão para o setor automóvel é um testemunho da capacidade da ETMA em transformar desafios complexos em soluções industriais de sucesso. A combinação estratégica de torneamento e estampagem, suportada pelos seus 10 Processos Produtivos Integrados, demonstra não só a sua versatilidade técnica, mas também o seu compromisso com a inovação e a satisfação do cliente.
Se a sua empresa procura um parceiro com capacidade de co-engenharia, flexibilidade produtiva e um controlo de qualidade rigoroso para os seus componentes metálicos, a ETMA é a escolha certa. Com uma vasta experiência em prototipagem e produção em grandes séries para os mais diversos setores, estamos prontos para enfrentar o seu próximo desafio.
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