Les véhicules modernes sont devenus de véritables hubs de connectivité. Les anciennes antennes à tige métallique ont laissé place à des systèmes électroniques complexes, intégrés à la carrosserie, qui combinent plusieurs fonctions : radio, GPS, diffusion Wi-Fi et autres fréquences.
Cette évolution exige des composants métalliques de haute précision et à forte conductivité électrique, fabriqués en grands volumes et soumis à une forte pression sur les coûts.
Dans cette étude de cas, nous suivons le défi d’une multinationale du secteur automobile qui cherchait à optimiser le coût de deux pièces critiques destinées à son système d’antennes multimédias, sans compromettre la performance.
ETMA a non seulement identifié la solution idéale pour la matière première, mais a également piloté le développement d’un emballage technique qui a transformé la logistique d’assemblage du client.
CONTEXTE : LE DÉFI DE LA MATIÈRE PREMIÈRE
Le projet a débuté par le prototypage de deux pièces métalliques essentielles au circuit de radiofréquence du système d’antennes.
Au départ, le client avait spécifié l’utilisation de maillechort — également connu sous le nom de nickel silver —, un alliage spécial de laiton composé de cuivre, de nickel et de zinc, reconnu pour son excellente conductivité électrique et sa résistance mécanique.
Malgré ses performances indiscutables, le coût élevé de ce matériau est devenu un obstacle à la production en série, en particulier face au volume annuel prévu de 2 millions de pièces par typologie.
Le défi technique peut se résumer ainsi :
- Exigence : maintenir une conductivité électrique élevée et la géométrie définie ;
- Problème : le coût de la matière première initiale — le maillechort — était insoutenable pour une production de masse ;
- Objectif : trouver une alternative matière capable de garantir la fonction de la pièce à un coût significativement inférieur.
LA SOLUTION ETMA : INNOVATION EN MATIÈRE PREMIÈRE ET EN PROCESSUS
Face à ce défi, ETMA a assumé un rôle de co-ingénierie, en recherchant activement des alternatives de matière première.
1. Première tentative
Une tôle étamée a d’abord été testée. Cependant, ses performances électriques n’ont pas atteint les standards exigés par le client, ce qui a conduit à son abandon rapide.
2. Solution finale
L’équipe technique d’ETMA a identifié et validé une bande prérevêtue de nickel. Ce matériau, bien que difficile à obtenir et nécessitant un approvisionnement sur mesure — refendu à la largeur souhaitée —, a permis de maintenir le niveau de conductivité électrique et la résistance mécanique, tout en réduisant drastiquement le coût total de la pièce.
La géométrie des pièces, stabilisée et définie pendant la phase de prototypage, a été maintenue. Le processus d’industrialisation, qui a inclus la fabrication interne de l’outil, a permis d’assurer la production en série par Estampage / Emboutissage et Formage Automatique sur machines Bihler, une technologie qui garantit la précision et la cadence nécessaires à des volumes annuels de plusieurs millions d’unités.
LA VALEUR AJOUTÉE : L’EMBALLAGE TECHNIQUE CONDUCTEUR
Le véritable élément différenciateur de ce projet ne s’est pas limité à la pièce elle-même, mais s’est également étendu à son emballage.
S’agissant de composants électroniques sensibles, le risque d’accumulation d’électricité statique pendant le transport et la manipulation pouvait compromettre leur performance finale. Il était donc nécessaire de développer un emballage conducteur, avec protection ESD, afin de répondre au risque identifié.
ETMA a piloté le développement d’un blister thermoformé conducteur, en partenariat avec un fournisseur spécialisé.
Avantages de la solution d’emballage :
- Protection ESD : le plastique du blister intègre des particules métalliques qui le rendent conducteur, permettant aux électrons de circuler librement et évitant ainsi l’accumulation d’électricité statique susceptible d’endommager les pièces.
- Logistique optimisée : le plateau a été conçu avec des dimensions, une quantité et une orientation spécifiques, afin de permettre aux robots du client de s’alimenter directement à partir de l’emballage. Cette solution élimine des étapes intermédiaires de manipulation et garantit que les pièces arrivent sur la ligne d’assemblage dans des conditions optimales, prêtes à être montées — ready-to-assemble.
- Service intégré : les pièces quittent ETMA déjà conditionnées dans leur emballage final, supprimant ainsi la nécessité pour le client de faire appel à un fournisseur externe pour cette étape.
Ce développement démontre la proactivité d’ETMA à aller au-delà de son cœur de métier — la métallomécanique — pour résoudre les défis logistiques et qualité de ses clients, en mobilisant son savoir-faire et son réseau de partenaires.
La capacité à travailler avec des moyennes et grandes séries de pièces de petite et moyenne dimension, associée à la flexibilité nécessaire pour trouver des solutions techniques et logistiques, positionne ETMA comme un partenaire stratégique, et non comme un simple fournisseur.
CONCLUSION
Le remplacement de la matière première initiale par une solution plus économique, associé à l’innovation dans l’emballage ESD, a permis au client du secteur automobile d’atteindre ses objectifs de coût sans sacrifier la performance critique de ses antennes multimédias.
Ce projet met en évidence l’un des principaux atouts d’ETMA : la co-ingénierie proactive et la capacité à livrer des solutions clé en main, allant de la pièce métallique de précision jusqu’à l’optimisation de la ligne d’assemblage du client.
Cette capacité repose sur un modèle industriel robuste : le système unique de 10 processus de production intégrés d’ETMA, qui permet de sélectionner et de combiner les technologies de manière efficace, en fonction de chaque défi.
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