Os automóveis modernos transformaram-se em verdadeiros hubs de conectividade. As antigas antenas de haste metálica deram lugar a sistemas eletrónicos complexos, integrados na carroçaria, que combinam múltiplas funções: rádio, GPS, difusão de Wi-Fi e outras frequências. Este avanço exige componentes metálicos de alta precisão e elevada condutibilidade elétrica, fabricados em grandes volumes e sob forte pressão de custo.
Neste case study, acompanhamos o desafio de uma multinacional do setor automóvel que procurava otimizar o custo de duas peças críticas para o seu sistema de antenas multimédia, sem comprometer a performance. A ETMA não só encontrou a solução ideal para a matéria-prima, como também liderou o desenvolvimento de uma embalagem técnica que revolucionou a logística de montagem do cliente.
ENQUADRAMENTO: O DESAFIO DA MATÉRIA-PRIMA
O projeto começou com a prototipagem das duas peças metálicas, essenciais para o circuito de radiofrequência do sistema de antenas. Inicialmente, o cliente especificou o uso de nickel silver (uma liga especial de latão, composta por cobre, níquel e zinco), conhecida pela sua excelente condutibilidade elétrica e resistência mecânica.
Apesar da performance inquestionável, o custo elevado deste material tornou-se um obstáculo à produção em série, especialmente face ao volume anual previsto de 2 milhões de peças por tipologia.
O desafio técnico resumido:
- Requisito: manter uma condutibilidade elétrica elevada e a geometria definida;
- Problema: o custo da matéria-prima inicial (nickel silver) era insustentável para a produção em massa;
- Objetivo: Encontrar uma alternativa de material que garantisse a função a um preço significativamente mais baixo.
A SOLUÇÃO ETMA: INOVAÇÃO EM MATÉRIA-PRIMA E PROCESSO
Perante o desafio, a ETMA assumiu um papel de co-engenharia, investigando ativamente alternativas de material.
- Primeira tentativa: foi testada uma chapa estanhada, mas o desempenho elétrico não atingiu os padrões exigidos pelo cliente, sendo rapidamente descartada.
- Solução final: a equipa técnica da ETMA identificou e validou uma chapa pré-revestida com níquel. Este material, embora de difícil obtenção e exigindo um fornecimento customizado (cortado à largura), permitiu manter o nível de condutibilidade elétrica e a resistência mecânica, com uma redução drástica no custo total da peça.
A geometria das peças, estabilizada e definida durante a fase de prototipagem, foi mantida. O processo de industrialização, que incluiu o fabrico interno da ferramenta, assegurou que a produção em série fosse realizada através da Estampagem Bihler, uma tecnologia que garante a precisão e a cadência necessárias para volumes anuais de milhões de unidades.
A MAIS-VALIA: A EMBALAGEM TÉCNICA CONDUTIVA
O ponto verdadeiramente diferenciador deste projeto não se limitou à peça, mas sim à sua embalagem. Sendo componentes eletrónicos sensíveis, o risco de acumulação de eletricidade estática durante o transporte e manuseamento poderia comprometer o seu desempenho final. Pretendia-se por esse motivo uma embalagem condutiva (proteção ESD), que para fazer face ao risco identificado.
A ETMA liderou o desenvolvimento de um blister termoformado condutivo, em parceria com um fornecedor especializado.
Vantagens da solução de embalagem:
- Proteção ESD: o plástico do blister incorpora partículas metálicas que o tornam condutivo, permitindo que os eletrões fluam livremente e evitando a acumulação de eletricidade estática que danificaria as peças.
- Logística otimizada: a bandeja foi concebida com dimensões, quantidade e orientação específicas para permitir que os robôs do cliente se alimentem diretamente da embalagem. Isto elimina etapas intermédias de manuseamento e garante que as peças chegam à linha de montagem em ótimas condições (ready-to-assemble).
- Serviço integrado: as peças saem da ETMA já embaladas na sua embalagem final, eliminando a necessidade de o cliente recorrer a um fornecedor externo para esta etapa.
Este desenvolvimento demonstra a proatividade da ETMA em ir além do seu core business (a metalomecânica) para resolver problemas logísticos e de qualidade do cliente, mobilizando o seu know-how e a sua rede de parceiros.
A capacidade de trabalhar com médias e grandes séries de peças de pequena e média dimensão, aliada à flexibilidade para encontrar soluções técnicas e logísticas, posiciona a ETMA como um parceiro estratégico, e não apenas um fornecedor.
CONCLUSÃO
A substituição da matéria-prima original por uma solução mais económica e a inovação na embalagem ESD permitiram ao cliente do setor automóvel atingir os seus objetivos de custo sem sacrificar a performance crítica das suas antenas multimédia. Este projeto sublinha a principal mais-valia da ETMA: a co-engenharia proativa e a capacidade de entregar soluções “chave na mão”, que vão desde a peça metálica de precisão até à otimização da linha de montagem do cliente.
Essa capacidade assenta num modelo industrial robusto — o sistema único de 10 processos produtivos integrados da ETMA — que permite selecionar e combinar tecnologias de forma eficiente, conforme cada desafio.
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