Dans cette étude de cas, nous montrons comment ETMA a répondu au défi d’une multinationale du secteur des appareils électroménagers, disposant d’usines en Europe, pour développer et industrialiser un ensemble métallique destiné au support d’un capteur de température.
L’objectif était clair : assurer une solution techniquement robuste, compétitive et prête à évoluer vers la production en grandes séries.
CONTEXTE
Le client recherchait une solution pour une nouvelle version d’un ensemble intégré à l’intérieur d’un four : un support destiné à recevoir le thermomètre/capteur, qui est ensuite fixé dans l’équipement.
Il s’agissait d’un ensemble en acier inoxydable, conçu pour fonctionner dans un environnement soumis à des températures élevées, où la stabilité du matériau et la résistance à la corrosion sont critiques.
ETMA a été impliquée afin de :
- développer des échantillons initiaux et valider le concept en conditions réelles ;
- évoluer vers un processus industriel robuste, orienté vers la production en série ;
- garantir une proposition compétitive avec un minimum de dépendances externes.
LE DÉFI TECHNIQUE
Dans ce projet, le défi ne résidait pas uniquement dans la pièce elle-même, mais dans l’ensemble et dans la manière dont tous les éléments devaient s’intégrer dans le produit final.
Il s’agit d’un ensemble composé de trois pièces métalliques :
- une vis, élément de fixation ;
- un tube destiné à loger le capteur ;
- une pièce en tôle, composant structurel de l’ensemble.
Au-delà de la géométrie et de l’assemblage de l’ensemble, un facteur a été déterminant : le choix du matériau. Tous les composants étant en acier inoxydable, il était nécessaire de garantir une solution capable de maintenir la régularité dimensionnelle et la qualité de l’assemblage tout au long du processus, sans compromettre la performance de l’ensemble à l’intérieur du four.
La complexité consistait à garantir que les trois pièces :
- fonctionnent comme un ensemble cohérent et répétable ;
- puissent être industrialisées avec une bonne stabilité dimensionnelle ;
- conservent la fonction et la performance définies par le client ;
- permettent une gamme de fabrication compétitive, préparée pour des volumes élevés.
Un autre point critique devait également être maîtrisé : le dessin du client devait être finalisé avec un niveau de détail suffisant pour la production en série. Comme c’est souvent le cas dans de nombreux projets industriels, cela a impliqué de clarifier les géométries, les tolérances et les conditions d’assemblage.
LA RÉPONSE D’ETMA
ETMA a abordé ce projet avec une approche centrée sur la co-ingénierie et l’industrialisation, selon une logique simple : transformer un dessin en une solution de série prévisible.
Le travail a commencé par l’analyse des échantillons et de la documentation technique du client, suivie du développement de prototypes et d’échantillons initiaux. Tout au long du processus, l’équipe technique d’ETMA a identifié les points nécessitant validation et clarification, depuis les détails géométriques jusqu’aux aspects influençant directement la fabrication et l’assemblage.
Certaines propositions d’ajustement ont été acceptées ; d’autres ont été maintenues conformément à la volonté du client. Le point d’équilibre a été atteint lorsque les deux parties sont parvenues au même « oui » :
- oui, l’ensemble est fabricable en série avec régularité ;
- oui, il remplit sa fonction dans le four.
Le résultat a été une solution prête à évoluer des échantillons vers la pré-série, avec la capacité de passer ensuite à une production régulière.
PROCESSUS DE PRODUCTION IMPLIQUÉS
L’un des avantages déterminants de ce projet a été la capacité d’ETMA à répondre en interne à plusieurs exigences de l’ensemble, grâce à son système unique de 10 processus de production intégrés.
Dans ce cas, 7 processus du système ETMA ont été mobilisés :
1. Prototypes
Développement et validation des échantillons initiaux, avec des itérations techniques jusqu’à la définition d’une solution stable pour l’industrialisation.
Production de la vis avec régularité dimensionnelle et cadence adaptée aux grandes séries, garantissant la répétabilité nécessaire à l’assemblage.
3. Tournage
Production du composant tubulaire destiné à loger le capteur, en assurant la stabilité de l’emboîtement et la répétabilité de l’ensemble.
4. Emboutissage et Formage Automatique
Production du composant en tôle, avec un accent mis sur la productivité et la répétabilité, dans une logique de fabrication en série.
Développement des outils pour le processus d’emboutissage et préparation de solutions d’équipement liées à l’assemblage, en tenant compte du besoin d’automatisation nécessaire pour atteindre les cadences requises.
Application d’un traitement thermique à l’ensemble afin de répondre à l’exigence définie par le client.
Assemblage de l’ensemble et soudage par résistance électrique, complétés par des opérations d’emboutissage, afin de garantir une union régulière et adaptée à un contexte de production industrielle.
RÉSULTATS
Le projet a progressé avec la validation et l’approbation de l’ensemble, permettant la transition vers la pré-série et la préparation à des volumes réguliers.
Le client a commencé l’assemblage des équipements avec les premières unités, et le projet a évolué vers une phase de stabilisation industrielle, avec une prévision de production annuelle de l’ordre de 200 000 ensembles.
UN DÉTAIL QUI FAIT LA DIFFÉRENCE : UN EMBALLAGE CONÇU POUR L’AUTOMATISATION
Dans les projets à cadence élevée, il ne suffit pas de bien produire : il faut aussi bien livrer.
Dans ce cas, l’emballage final de l’ensemble est devenu une exigence technique. La pièce doit être conditionnée dans des plateaux spécifiques, avec une orientation définie, afin de permettre une alimentation directe en ligne automatisée — pick-and-place — sans manipulations supplémentaires.
ETMA a accompagné ce développement en coordination avec des partenaires spécialisés, en veillant à ce que la solution d’emballage respecte l’objectif industriel : régularité, orientation correcte et efficacité en ligne.
AVANTAGES POUR LE CLIENT
Cette étude de cas démontre concrètement l’impact de travailler avec un fournisseur disposant de processus intégrés :
- Moins d’interfaces et moins de risques : un seul partenaire pour gérer plusieurs phases critiques de l’ensemble.
- Co-ingénierie dès le départ : un accompagnement technique pour finaliser les détails garantissant la fabricabilité en série.
- Compétitivité réelle : réduction des dépendances externes et meilleur contrôle du coût total.
- Évolutivité avec méthode : de l’échantillon validé à la pré-série, puis à la série, avec prévisibilité.
- Préparation à l’automatisation : attention portée à l’intégration avec les lignes automatisées, y compris les exigences d’emballage.
POURQUOI ETMA EST LE BON FOURNISSEUR
Lorsqu’un projet implique différentes technologies — vis, tournage, emboutissage, assemblage et support d’équipement — la différence réside dans la capacité à relier l’ensemble avec rapidité de décision, contrôle qualité et responsabilité de bout en bout.
Grâce à son système de processus de production intégrés, ETMA est en mesure de réduire la complexité, d’accélérer l’industrialisation et de garantir la régularité tout au long du cycle du projet, du prototype à la série.
Si votre industrie doit développer et industrialiser un composant métallique — ou un ensemble — présentant des exigences de fiabilité, de répétabilité et d’évolutivité, ETMA peut vous accompagner dès les premières phases de prototypage jusqu’à la production en série, avec des processus intégrés et un support technique continu.
Contactez-nous et partagez votre défi avec notre équipe. Nous évaluerons votre projet et proposerons la gamme la plus efficace pour atteindre la production en série avec confiance.